Herstellungsprozess für FRP-Formen
Beim Bau einer Form ist es wichtig, ein Gleichgewicht zwischen den physikalischen Eigenschaften der Form, den Materialkosten und der Herstellungszeit zu finden. Dieses Tutorial-basiert auf französischen Nord-Formenbaumaterialien-und verwendet Schaumstoff als Urmodellsubstrat-bietet eine detaillierte-tiefe Analyse des gesamten Arbeitsablaufs für die Erstellung eines Urmodells und die Verarbeitung der endgültigen Form. Unser Ziel ist es, Ihnen zu einem besseren Verständnis der Methoden zur Herstellung von FVK-Formen zu verhelfen.
Vorbereitung des Schaumsubstrats
In der Anfangsphase der Formenherstellung wird eine CNC-Maschine (Computer Numerical Control) verwendet, um eine hochpräzise Bearbeitung des Schaums durchzuführen. Dies dient als Grundlage für nachfolgende Feinbearbeitungsprozesse. Als Grundlage für das Urmodell dient die Verarbeitung von Polyurethan- oder Polystyrolschaum mit einer Dichte von 25 kg/m³ auf einer CNC-Maschine. In dieser Phase wird ein Feinbearbeitungsdurchgang bis zu einer Tiefe von -8 bis -12 mm durchgeführt.
Handauflegen-von schaumstoff-kompatiblem Harz
Sobald die Bearbeitung des Schaumstoff-Mastermodells abgeschlossen ist, wird eine Handauflegetechnik angewendet, um NORE CORE 854-ein mit Schaumstoff-kompatibles Harz auf die Schaumstoffoberfläche aufzutragen. Zunächst wird eine gleichmäßige Schicht des verträglichen Harzes (ca. 0,8–1 mm dick) auf den Schaumstoff aufgetragen. Diese Schicht wird dann mit zwei Lagen Schnittholzmatte von 300 g/m² abgedeckt, um die Glasfaserstruktur zu verstärken. Beim Auftragen und Abdecken ist es wichtig, an den Rändern einen Rand von 10–15 cm zu lassen, um sicherzustellen, dass das Harz den Untergrund vollständig umschließt.
Sprühen von Polyester-Modellierpaste und maschinelle Bearbeitung
Wir verwenden eine Dünnschicht-Sprühtechnik, gefolgt von einer Bearbeitung auf eine bestimmte Dicke, um eine Formform mit extrem hoher Präzision zu erreichen. Die Polyester-Modellierpaste NCL 809 D065 wird in mehreren Dünnschicht-Spritzgängen aufgetragen, wobei jede Schicht eine Dicke von 5–6 mm erreicht. Beträgt die erforderliche Dicke für die Nachbearbeitung 8 mm, sind zwei Spritzgänge erforderlich; ist eine Schichtdicke von 12 mm erforderlich, werden drei Spritzgänge durchgeführt.
Handauflegen-von schaumstoff-kompatiblem Harz
Aufbauend auf dem Schaumstoff-Mastermodell wird eine Handauflegetechnik verwendet, um NORE CORE 854-Schaum-kompatibles Harz (ein styrolfreies Harz) auf die Oberfläche des Schaumstoffsubstrats aufzutragen. Zuerst tragen wir eine gleichmäßige Schicht verträglichen Harzes -ungefähr 0,8–1 mm dick-auf das Schaumstoffsubstrat auf. Darauf legen wir dann zwei Lagen 300 g/m² Schnittholzmatte auf, um die Glasfaserstruktur zu verstärken. Während des Auftragens und Abdeckens ist es wichtig, einen Rand von 10–15 cm freizulassen, damit das Harz den Untergrund vollständig umschließen kann.
Sprühen von Polyester-Modellierpaste und maschinelle Bearbeitung
In diesem Schritt wird die Polyester-Modellierpaste NCL 809 D065 durch Dünnschichtspritzen aufgetragen, wobei jede Schicht eine Dicke von 5–6 mm erreicht. Beträgt die erforderliche Dicke für die Nachbearbeitung 8 mm, sind zwei Spritzgänge erforderlich; Wenn eine Dicke von 12 mm erforderlich ist, sind drei Durchgänge erforderlich. Dieser Schritt ist besonders im Bereich der hochpräzisen Formenherstellung von entscheidender Bedeutung.
Vorbereitung der männlichen Form und Aufsprühen des Gelcoats
Die Patrize wird sorgfältig mit trockenem Schleifpapier der Körnung 240–400 geschliffen und der gesamte Staub gründlich entfernt. Polieren ist zu diesem Zeitpunkt nicht erforderlich. Anschließend wird eine mehrschichtige Dünnschicht-Sprühtechnik mit NORD APPERT 230-getrocknetem, leicht zu schleifendem-Gelcoat angewendet, um sicherzustellen, dass die richtige Dicke erreicht wird-, die typischerweise im Bereich von 450–600 Mikrometern gehalten wird.
Schleifen und Polieren
Der erste Schleifvorgang erfolgt mit Trockenschleifpapier der Körnung 240–400, anschließend wird der entstehende Staub entfernt. Anschließend werden Schleifpapiere mit immer feinerer Körnung verwendet, um eine glatte Formoberfläche zu erzielen. Für den letzten Schliff wird dieser Vorgang oft mit Polierwachs kombiniert. Wenn eine anschließende hochglänzende Gelcoat-Anwendung nicht erforderlich ist, wird empfohlen, bis zu einer Körnung von 600 zu schleifen. Anschließend kann eine moderate Oberflächenveredelung oder Politur durchgeführt werden.
Entformung und Oberflächenbehandlung
Um einen reibungslosen Entformungsprozess zu gewährleisten, wird eine herkömmliche Methode zum Auftragen von Formtrennwachs verwendet. Durch das Auftragen von 5–8 Schichten Trennwachs auf die Oberfläche der Patrize entsteht eine wirksame Schutzschicht. Beim Entformen empfiehlt es sich, zunächst die Kanten sorgfältig zu testen; Durch leichtes Klopfen auf den Rand der Form mit einem Gummi- oder Holzhammer kann man -anhand des Klopfgeräuschs- feststellen, ob sich die Form erfolgreich vom Untergrund gelöst hat. Darüber hinaus sollte nach dem Nassschleifen und Polieren ein Formenreiniger verwendet werden, um alle Polyesterrückstände gründlich von der Oberfläche zu entfernen. Anschließend sollte eine Formversiegelung und ein Trennmittel aufgetragen werden, um ein optimales Hochglanzfinish zu erzielen. Bei neuen Formen sind mehrere Anwendungen erforderlich, um eine wirksame Formtrennung zu gewährleisten.
